在汽车产业向轻量化、智能化、绿色化转型的进程中，工程塑料的创新应用成为提升整车性能与竞争力的关键。其中，汽车用ABS/PC（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯/聚碳酸酯）作为一种性能卓越的聚合物共混物，凭借对两种塑料优势的完美融合，已成为汽车制造领域不可或缺的核心材料。它兼具ABS良好的韧性、加工性能和表面光洁度，以及PC的高抗冲击强度、耐热性和尺寸稳定性，为汽车部件提供了兼具耐用性与美观性的理想解决方案。
从市场发展态势来看，汽车用ABS/PC行业正处于稳步增长阶段。据调研数据显示，2024年全球汽车用ABS/PC收入约达3821百万美元，销量突破196.5万吨，全球市场平均价格约为每吨1890美元。展望未来，预计到2031年，全球市场规模将攀升至5475百万美元，2025至2031年期间的年复合增长率（CAGR）为5.3%。这一增长趋势背后，既得益于全球汽车产量的逐步回升，也离不开新能源汽车对轻量化材料需求的持续释放，以及汽车制造对部件性能要求的不断提高。
汽车用ABS/PC的产业链结构清晰，涵盖上游原材料供应、中游树脂生产与配混以及下游零部件制造三大环节。上游环节主要涉及生产ABS和PC所需的关键单体与中间体，ABS的原料包括丙烯腈（源自丙烯和氨）、丁二烯（石脑油裂解副产品）、苯乙烯单体（源自苯和乙烯），PC的原料则有双酚A（源自苯酚和丙酮）、光气或碳酸二苯酯等，这些单体的稳定性和纯度直接决定了最终产品的性能，主要由巴斯夫、陶氏、英力士等石化企业供应。中游阶段，ABS和PC树脂分别通过聚合反应合成后，按40-60% PC和60-40% ABS的控制比例混合，并添加紫外线稳定剂、阻燃剂、玻璃纤维等添加剂，形成标准级、耐高温级、紫外线稳定级等多种产品等级。下游环节，一级和二级汽车供应商通过注塑、挤出或电镀等技术，将ABS/PC加工成各类汽车零部件，应用于内饰、外饰及电气设备等领域。
从产品类型来看，汽车用ABS/PC主要分为耐高温型、抗紫外线型和其他类型。耐高温型ABS/PC凭借出色的耐热性能，广泛应用于发动机周边部件、电池外壳等对温度要求较高的场景；抗紫外线型产品则因具备优异的耐候性，成为汽车外饰件如格栅、后视镜外壳、车顶纵梁盖等的首选材料；其他类型产品则根据具体需求添加特殊添加剂，满足不同细分场景的使用要求。这种多元化的产品类型，为汽车制造商提供了丰富的材料选择，助力其实现产品性能与成本的平衡。
在下游应用领域，汽车用ABS/PC的身影已遍布汽车内饰和外饰两大核心板块。在内饰应用中，它被用于制造仪表板、手套箱、中控台、饰板、通风口等部件，不仅能满足内饰对表面光洁度和美观度的要求，还能通过轻量化设计降低整车重量；在外饰应用中，其高抗冲击性和耐候性使其成为格栅、后视镜外壳、扰流板、车灯边框等部件的理想材料，有效提升了汽车外饰的耐用性和安全性。随着新能源汽车的发展，汽车用ABS/PC在电池外壳、充电端口等电气部件上的应用也日益广泛，为新能源汽车的安全性能提供了重要保障。
全球汽车用ABS/PC市场的稳健发展，离不开行业内主要企业的技术引领与市场布局。这些企业凭借先进的生产技术.............
原文转载：https://fashion.shaoqun.com/a/2387873.html
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